WBT ist für mich im HiFi ein Synonym für hochwertige Steckverbindungen, wie „Tempo“ für durchschnäuzfeste Taschentücher steht. Ich hoffe, die Köpfe hinter dem innovativen HiFi-Unternehmen verzeihen mir diesen, vielleicht etwas ketzerisch klingenden Vergleich. Aber ein bisschen ist es ja schon so 😉 WBT kennt sicherlich fast jeder HiFi-interessierte Mensch. Bei dem vollen – und ungleich sperrigeren – Namen des Unternehmens wird es schon schwieriger: WBT Industrie Elektromechanische Produkte GmbH. Ich gebe zu, darüber bin ich im vollen Ausmaß und Korrektheit erst bei der Adresssuche im Internet gestolpert. Viele HiFi-Fans können aber den Code hinter den drei Buchstaben knacken: WBT sind die Initialen des Firmengründers und Vordenkers Wofgang B. Thörner, den ich zumindest in kurzen Begegnungen kennenlernen durfte.
Mein erster bewusster, persönlicher Kontakt mit Produkten von WBT fand übrigens zu den seligen Zeiten der Hörerjury des HiFi-Magazins AUDIO in ihren Hörräumen in der Stuttgarter Leuschnerstaße 1 der Motor Presse statt. Die Redaktion stellte der Hörerjury, die aus Abonnenten der AUDIO bestand, modifizierte Sonics Arkadia oder Argenta, Joachim Gerhards Beweis, wie unfassbar gut kastenförmige geschreinerte Gehäuse ohne geometrischen Schall-Zauber klingen können, mit parallel verbauten Standard- und WBT nextgen-Polklemmen vor. Ein Redakteur hat rückseitig gestöpselt, die Hörer wussten dabei nicht wo. Meine Wiedererkennungstrefferquote lag bei 100%. Spötter mögen nun sagen: Der Lottogewinner kennt die Zahlen vorher auch nicht. Dem sage ich: das hatte mit purer Wahrscheinlichkeit nichts zu tun, das war seinerzeit das Ergebnis eines interessanten Hörerlebnisses bei den Kollegen der AUDIO, das ich nicht missen möchte – und was ich jedem ans Herz legen kann.
Lange Rede, kurzer Sinn: WBT übt auf mich als Firma und mit ihren Produkten einen Reiz aus, wo ich wissen möchte, was und wer dahintersteckt. Das ist schon in meinem Hauptberuf so und so ist das auch bei den HiFi-IFAs. Daher möchte ich mich in diesem Bericht gar nicht zu sehr auf die Produkte konzentrieren, sondern euch einen Einblick hinter die Kulissen geben.
Uns HiFi-IFAs freute es sehr, als wir über gute Gespräche auf der ein oder anderen HiFi-Messe mit WBT in Kontakt kamen und uns die Marketing Managerin Melanie Fritsch-Schuster anbot, auf einen Besuch am Firmensitz in Essen-Kettwig vorbei zu schauen. Um Reisekilometer zu sparen und damit auch etwas für die Umwelt zu tun, habe ich die Reportage für das Analogforum im rheinischen Moers und einen Familienbesuch im Ruhrgebiet bündeln und mal wieder Zeit in der Heimat verbringen können. WBT, die auf eine über 40-jährige Firmengeschichte zurückblicken können, residieren seit nunmehr 25 Jahren in Kettwig, das mir bei der Anfahrt als Landstrich irgendwie wohlig vertraut vorkam. WBT hat ein beachtliches Gebäude errichtet, das mich schon beeindruckte, als ich mein Auto abstellte. Tatsächlich nutzt WBT nur die zwei unteren Etagen, die oberen sind an eine andere Firma vermietet, verriet mir Melanie später.
Im Gebäude empfingen mich neben Melanie Fritsch-Schuster auch der Vertriebsleiter Patrick Friedrich (Bild oben). Die Geschäftsführerin Katharina Thörner, die Witwe des 2024 verstorbenen Firmengründers, schaute ebenfalls vorbei, um mir Hallo zu sagen und sich dann wieder ihren Aufgaben zu widmen. Worüber ich mich sehr gefreut habe war, dass die beiden sich explizit Zeit für mich nahmen und wir wirklich schöne, fokussierte Gespräche über WBT, HiFi aber im Laufe des Nachmittags auch Gott und die Welt hatten. Neben dem besonderen Anspruch an seine Produkte weiß WBT auch, wie man Menschen willkommen heißt – über Kaffee und Croissants, womit man mich immer kriegen kann 😉 , hinaus. Unten im Bild aus der nextgen-Serie Polklemmen WBT-0703, WBT-0708 und WBT-0710, sowie die Cinch-Stecker WBT-0114 und Winkelstecker WBT-0120.
Die Oberflächentechnik
Nach einem informativen Gespräch und dem sorgfältigen Einpegeln meines Zucker- wie Koffeinspiegels hatte ich die Möglichkeit, die Räumlichkeiten zu besichtigen, und WBT näher kennenzulernen, die mit 15 Mitarbeitenden für mich überraschend schlank aufgestellt sind. Neben meinem Auftakt in der sehr kompakten Verwaltung – oder zu neudeutsch: bei den indirekt Beschäftigten – durfte ich einen Blick in die VDE-zertifizierte Oberflächentechnik, Fertigung, Montage und den Versand werfen.
Also machte ich mich mit Melanie und Patrick auf den Weg. Der Fertigungsleiter, der gleichzeitig auch die Maschinen und Einrichtungen mit- und weiterentwickelt, erläuterte mir die „Magic“, die hinter dem Beschichtungsverfahren steckt, das am Markt unter „WBT-PlasmaProtect™“ bekannt ist und in der nextgen Serie Verwendung findet. Ich erspare mir und euch, physikalisch in die Tiefe zu gehen, da ich mich selber ohne Not aufs wissenschaftliche Glatteis begeben würde. Mein Tipp: Gerne WBT direkt ansprechen und aus erster Hand fachsimpeln.
Wichtig zu verstehen ist, dass bei der Signalübertragung das verwendete Material neben seiner grundsätzlichen Eignung durch die Materialeigenschaften auch durch Reinheit und Oberflächenbeschaffenheit einen Einfluss auf die Qualität hat. Grundsätzlich kann man sich vorstellen, dass es sowohl Effekte bei der Durchleitung des Stroms durch den Leiter, wie auch durch den Übergang an den Kontaktflächen gibt, und das nicht nur auf makroskopischer, sondern auch mikroskopischer Ebene bis hin zu Speichereffekten im Material. Ein sauberer Kontakt zwischen dem Trägermaterial des Steckers, also zum Beispiel hochreinem Kupfer, und der Beschichtung, z.B. Gold, ist natürlich grundsätzlich essenziell wichtig.
Aus diesem Grund reinigt WBT seine Steckerrohlinge, die sie von einem Vorlieferanten beziehen, penibel in einem Ultraschallbad, um Fremdkörper, zu dem auch die Oxidation des Kupfers führt, zu entfernen. Dann wird die Oberfläche mit einer Hochvolttechnik „poliert“. Hier kommt ein spezielles Verfahren zum Einsatz, bei dem im Gegensatz zum üblichen Polieren kein Material als Spitzen abgetragen werden, um Glattheit zu schaffen, sondern durch eine Verdichtung, bei der (mikroskopische) Unebenheiten/Spitzen eingeebnet werden und am Objekt bleiben. Im Verlauf der Behandlungen bleiben die Stecker einer Charge auf immer einem Träger (Bild oben).
Der nächste Prozessschritt ist das Beschichten der Stecker. Aber was passiert ist, wenn die Kapazitäten im Folgeschritt nicht ausreichen und es zu Wartezeiten kommt? Ich habe gelernt: Kupfer beginnt sofort mit der Oxidation und die soll ja durch das Beschichten reduziert, praktisch zu Null reduziert werden. Hierzu lagert WBT die Träger nebst Bauteilen übergangsweise in „Reinraum-Containern“ ein, die evakuiert (Entzug der Umgebungsluft) werden, in denen also quasi ein Vakuum erzeugt wird und dadurch mit der Luft auch Fremdkörper abgesaugt werden.
Die sorgfältige Vorbereitung des Rohlings ist also eine wichtige Grundlage für den folgenden Prozessschritt. WBT nutzt statt herkömmlicher Galvanisiertechnik die präzisere Physical Vapor Deposition (PVD) als Vergoldungsmethode für Steckverbindungen. Dabei sind zwei Aspekte von Bedeutung: Zum einen sorgt das Verfahren für eine physikalisch hochwertige und für den Stromfluss günstige Verbindung zwischen dem Kupfer und vor Korrosion schützendem Gold. Durch die zwar dünne aber extrem reine und dabei noch elastische Goldschicht verbessert sich als Kundennutzen die Langzeitstabilität und die Kontaktqualität. Zum anderen hat WBT es mit dem 3D Verfahren geschafft, den Wirkungsgrad bei der Vergoldung mittels PVD von 20 auf 80 Prozent zu steigern – ein wichtiger Aspekt bei der Verwendung des edlen Materials. Gleichzeitig ging der Energiebedarf um circa 26 Prozent und der Ressourcenverbrauchs um ca 35 Prozent runter. Zudem ist das Verfahren umweltfreundlicher als Galvanik bewertet, da die giftigen Galvanikbäder entfallen.
Die Prozessoptimierung durch Kombination aus Hochstrom-Polierung und unmittelbar folgender 3D-PVD-Plasmabeschichtung mit Gold in Serienreife mit dem geschützten Namen „WBT-PlasmaProtect™“ war im Jahr 2021 eine Weltneuheit, wofür WBT in der Kategorie „Mittelständische Unternehmen“ für den Deutschen Innovationspreis gekürt wurde. Zudem wurde durch die Nominierung honoriert, dass die Entwicklung und Produktion ausschließlich in Deutschland erfolgt. Lest dazu auch die Pressemeldung aus 2021.
Das Foto oben zeigt den Weg vom Rohling im Anlieferzustand über den polierten Zwischenschritt bis hin zum fertigen, goldbeschichteten Pin. Die Fortschritte sind von links nach rechts mit bloßem Auge deutlich zu sehen. Apropos Anlieferzustand: WBT pflegt einen partnerschaftlichen Kontakt zu seinen Zulieferern. Damit behält WBT den Fokus auf seine Kernkompetenz und lässt Vorprodukte, die z.B. als Stanz- und Formteile eine verhältnismäßig geringe Stückzahl haben, wirtschaftlich sinnvoll und gleichzeitig hochwertig von deutschen Spezialfirmen zuliefern, die zum Teil mit Werkzeugen fertigen, welche die Essener beistellen. Um die Prozessqualität sicherzustellen, aber auch um angemessen Forschung und Entwicklung betreiben zu können, ist direkt neben der Fertigung eine Qualitätssicherung mit Messlabor angeschlossen, zu dessen Ausstattung auch ein Elektronenmikroskop zählt. An diesem Punkt sind also die strom- und damit signalführenden Komponenten gefertigt. Weiter geht es in die Gehäusefertigung.
Die Fertigung
In der Produktion erklärte mir der Fertigungsleiter Christian Paul die nachfolgenden Schritte, bis es zu den fertigen Kunststoffteilen aus unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlichen, geforderten Eigenschaften kommt, also hart, zäh, flexibel und so weiter. Unten auf dem Bild seht ihr das Granulat, den Stoff, aus dem die (HiFi-Stecker-)Träume sind. Grad waren schwarze und durchsichtige Teile in der Fertigung.
In der Produktion werden einige Werkzeuge für unterschiedliche Stecker- und Buchsentypen vorgehalten, die dann in die Spritzgussmaschinen eingesetzt werden. Der Werkzeugmacher sitzt im Schwarzwald – von der Distanz her der aktuell am weitesten entfernte Lieferant für konsequentes Made in Germany. Das Granulat erhält durch Erhitzung auf über 400 Grad Celsius Viskosität und kann dann unter hohem Druck bis über 1.000 Bar in das Werkzeug eingebracht werden. Da eine korrekte Füllung und Abkühleffekte berücksichtigt werden müssen, ist das Verfahren eine Wissenschaft für sich. Die Kosten für die hochpräzisen Werkzeuge gehen in die Zehntausende, wiegen können sie über 250 kg. WBT setzt übrigens eine Spritzgussmaschine ein, die automatisch arbeitet und eine für Spezialfälle, die von Hand bestückt wird.
Auf dem Foto unten seht ihr ein Beispiel aus der grad laufenden Produktion der nextgen Polklemmen, bei dem das weiße Kunststoffteil mit schwarzem Kunststoff umspritzt wurde und so zur Komponente einer Buchse wird.
Die Montage, das Lager und der Versand
Nachdem alle Komponenten der Produkte gefertigt wurden, geht es in die Montage. Auch hier zählt Handarbeit – und der Mensch, was mir in diesem Bereich des Firmensitzes des Essener Herstellers einmal mehr bewusst wurde. Und das war nicht nur der Umgang der Kolleginnen und Kollegen untereinander, sondern auch die Freundlichkeit, die man mir entgegenbrachte als jemanden, der unbekannterweise die Nase in ihre Welt steckte. Für mich eine schöne Begegnung. Und dadurch, dass noch viel vom Menschen erledigt wird, findet beim Montieren auch gleichzeitig eine Kontrolle von Funktion und Qualität statt. Unten im Bild der Lautsprecherstecker WBT-0610 Cu.
Eins sei noch erwähnt und mit nextgen WBT-0703 Polklemmen bebildert (das Foto unten stammt von der High End 2025, wo mich Melanie freundlicherweise mit Jubiläumswachmachern versorgt hat, damit ich die vier Tage fehlerfrei durchhalte 😉 ), dass WBT außer der klassischen Farbpalette auch bunt kann. Sei es für den modebewussten HiFi-Fan oder für eine Farbcodierung. Wie auch immer, ich finde Individualität gut. Und wie diese hergestellt wird, habt ihr ja gesehen.
Unten im Bild noch ein Blick auf einen Platz, an dem vergoldete Polklemmen darauf warten, zusammengeschraubt zu werden, um dann weiter links oder hinten in Richtung Lager und Versand verbracht zu werden. An dieser Stelle endet mein Rundgang durch den Firmensitz der WBT-Industrie Elektromechanische Produkte GmbH in Essen Kettwig auch schon.
Fast einen halben Tag habe ich bei WBT verbracht, wobei Melanie Fritsch-Schuster und Patrick Friedrich sich sehr viel Zeit für mich genommen und mir Aufmerksamkeit geschenkt haben, was ich sehr wertschätzend fand. Ebenso die freundlichen und informativen Gespräche mit den Kollegen der Oberflächentechnik und der Produktion. Dafür ein herzliches Dankeschön. WBT steht als Hersteller von HiFi-Verbindern für Innovation, Qualität und Made in Germany, als Arbeitgeber habe ich WBT mit kollegialer Zusammenarbeit und familiärem Umgang wahrgenommen – was auch auf mich als Besucher ausgestrahlt hat. Die Firma WBT hat ihrem bekannten Gründer Wolfgang B. Thörner viel zu verdanken und er bleibt mit seinen Initialen im Namen allgegenwärtig. Das heutige WBT ruht sich aber nicht einfach auf einem Gründermythos aus, sondern ehrt das Erbe der Urvaters, indem es die Geschäfte in seinem Sinne des fortführt und mit seiner Geschäftsführerin Katharina Thörner sowie der ganzen Mannschaft, die mit Herzblut dabei ist, einen ambitionierten Job macht – so mein Eindruck. Getreu dem Gründungsmotto von WBT, das auch nach mehr als 40 Jahren noch gilt: Präzision entsteht nicht durch Stillstand, sondern durch die konsequente Suche nach besseren Lösungen.
Ich hoffe, ich konnte euch mit dem Bericht einen kleinen Einblick in die Firma WBT geben. Einen Überblick über das Produktportfolio, das im Wesentlichen aus Polklemmen und Cinch-Verbinder mit den Classic- und nextgen Serien umfasst, findet ihr hier: WBT – Produktseite. Für ein persönliches Gespräch ist WBT auf vielen HiFi-Messen anzutreffen und offen für Fragen.
Die nächste Gelegenheit zum Gespräch ist die High End 2026 in Wien
von Donnerstag, 04.06.2026, bis Sonntag, 07.06.2026 (Do/Fr Fachbesuchertage)
auf Level 0 in den Räumen 0.11 und 0.12
Kontakt
WBT-Industrie Elektromechanische Produkte GmbH
Im Teelbruch 103
45219 Essen
Tel: +49 2054 87552-25
Fax: +49 2054 87552-22
Web: www.wbt.de
Fotos: F. Visarius, WBT (3)
WBT-Industrie gewinnt mit WBT-PlasmaProtect™ den Deutschen Innovationspreis 2021
